未来全球汽车轻量化维持11.6%的高速增长，中国增速将达到25.9%。目前以高强度高、铝镁合金为主的第一阶段轻量化已经拉开序幕。以碳纤维为主的第二阶段轻量化正处于研发和导入阶段。
【市场空间】国内2020年可达3807.5亿元，复合增长率25.9%，增速远超全球全球汽车轻量化趋势明确。据LightweightingWorld研究测算，2015年全球乘用车轻量化市场空间为7172亿元，2020年可达1.24万亿元，复合增长率11.6%。
我国汽车轻量化水平较低，乘用车平均比欧洲汽车重5%-10%。2015年我国乘用车轻量化市场空间为1282.4亿元，2020年可达3807.5亿元，复合增长率25.9%。
远高于全球行业整体增速。
【行业核心驱动力】产业诉求+政策诱导，轻量化将加速推进（1）根据工信部最新发布的《乘用车企业平均燃料消耗量与新能源汽车积分并行管理办法》，到2020年，所有车企生产的乘用车平均油耗要从2015年的6.9L/100km降至5.0L/100km，年均降幅6.2%。不达标的企业将面临停止新品公告申报等惩罚。汽车整备质量每减少100kg，燃油汽车百公里油耗可减少0.3-0.6L；新能源汽车续航里程可提高6%-11%。
（2）汽车整备质量每减少100kg，加速性能提升8%-10%；制动距离缩短2-7m；高强度材料可在碰撞时保持车舱完整性，保护乘客安全。
【竞争格局】高强钢、铝镁合金持续高增长，碳纤维初步实现规模应用《节能与新能源汽车技术路线图》明晰了短期优先发展高强度钢，铝、镁合金，中长期发展碳纤维的技术路线。高强钢、铝镁合金持续高增长，碳纤维初步实现规模应用。
（1）宝钢占据国内高强度钢50%的市场空间：目前国内车身高强度钢约占50%，国外约60%。是应用较为成熟的轻量化材料。国内宝钢（占据国内高强度钢50%市场空间）、鞍钢、马钢已成功试制出性价比高的第三代高强度钢。
（2）铝、镁合金国内实力不断增强，受益标的多：铝合金成本约35-50元/kg，高于高强度钢。主要用于20万元以上中高档车型。国外企业在规模、资金、技术、客户资源方面有明显优势。国内集中度较低，研发能力不强。但经过多年发展，涌现出如广东鸿图(002101,股吧)、文灿股份、爱柯迪、旭升股份、万丰奥威(002085,股吧)、亚太科技(002540,股吧)等一批实力型上市企业，已进入一线汽车品牌供应商体系。未上市的中信戴卡、奔达模具在铝合金轮毂领域深耕20多年，建立较高壁垒。
（3）航空级别碳纤维突破技术封锁，部分公司已实现盈利：宇航级小丝束碳纤维产品主要被东丽、东邦和三菱丽阳三家企业垄断，但由于中国、土耳其和韩国等新兴国家碳纤维产业的崛起，三家企业在小丝束碳纤维市场的份额已由前几年的约70%下降至55%；工业级大丝束碳纤维主要有Zoltek、SGL和三菱丽阳三家生产商。目前国产高性能碳纤维逐渐打破国外封锁，T700级碳纤维已实现量产，受益军工需求，产能不断放大，但低端产能结构性过剩。国内T300-T800级别碳纤维成本80-350元/kg不等，远高于铝合金。产业链上下游，已有多家企业布局。碳纤维业务占公司主营80%以上的吉林碳谷、光威复材和中简科技三家公司已实现盈利，随着技术日益成熟，有望在汽车上得到大规模应用。
未来全球汽车轻量化维持11.6%的高速增长，中国增速将达到25.9%。目前以高强度高、铝镁合金为主的第一阶段轻量化已经拉开序幕。以碳纤维为主的第二阶段轻量化正处于研发和导入阶段。
【市场空间】国内2020年可达3807.5亿元，复合增长率25.9%，增速远超全球全球汽车轻量化趋势明确。据LightweightingWorld研究测算，2015年全球乘用车轻量化市场空间为7172亿元，2020年可达1.24万亿元，复合增长率11.6%。
我国汽车轻量化水平较低，乘用车平均比欧洲汽车重5%-10%。2015年我国乘用车轻量化市场空间为1282.4亿元，2020年可达3807.5亿元，复合增长率25.9%。
远高于全球行业整体增速。
【行业核心驱动力】产业诉求+政策诱导，轻量化将加速推进（1）根据工信部最新发布的《乘用车企业平均燃料消耗量与新能源汽车积分并行管理办法》，到2020年，所有车企生产的乘用车平均油耗要从2015年的6.9L/100km降至5.0L/100km，年均降幅6.2%。不达标的企业将面临停止新品公告申报等惩罚。汽车整备质量每减少100kg，燃油汽车百公里油耗可减少0.3-0.6L；新能源汽车续航里程可提高6%-11%。
（2）汽车整备质量每减少100kg，加速性能提升8%-10%；制动距离缩短2-7m；高强度材料可在碰撞时保持车舱完整性，保护乘客安全。
【竞争格局】高强钢、铝镁合金持续高增长，碳纤维初步实现规模应用《节能与新能源汽车技术路线图》明晰了短期优先发展高强度钢，铝、镁合金，中长期发展碳纤维的技术路线。高强钢、铝镁合金持续高增长，碳纤维初步实现规模应用。
（1）宝钢占据国内高强度钢50%的市场空间：目前国内车身高强度钢约占50%，国外约60%。是应用较为成熟的轻量化材料。国内宝钢（占据国内高强度钢50%市场空间）、鞍钢、马钢已成功试制出性价比高的第三代高强度钢。
（2）铝、镁合金国内实力不断增强，受益标的多：铝合金成本约35-50元/kg，高于高强度钢。主要用于20万元以上中高档车型。国外企业在规模、资金、技术、客户资源方面有明显优势。国内集中度较低，研发能力不强。但经过多年发展，涌现出如广东鸿图(002101,股吧)、文灿股份、爱柯迪、旭升股份、万丰奥威(002085,股吧)、亚太科技(002540,股吧)等一批实力型上市企业，已进入一线汽车品牌供应商体系。未上市的中信戴卡、奔达模具在铝合金轮毂领域深耕20多年，建立较高壁垒。
（3）航空级别碳纤维突破技术封锁，部分公司已实现盈利：宇航级小丝束碳纤维产品主要被东丽、东邦和三菱丽阳三家企业垄断，但由于中国、土耳其和韩国等新兴国家碳纤维产业的崛起，三家企业在小丝束碳纤维市场的份额已由前几年的约70%下降至55%；工业级大丝束碳纤维主要有Zoltek、SGL和三菱丽阳三家生产商。目前国产高性能碳纤维逐渐打破国外封锁，T700级碳纤维已实现量产，受益军工需求，产能不断放大，但低端产能结构性过剩。国内T300-T800级别碳纤维成本80-350元/kg不等，远高于铝合金。产业链上下游，已有多家企业布局。碳纤维业务占公司主营80%以上的吉林碳谷、光威复材和中简科技三家公司已实现盈利，随着技术日益成熟，有望在汽车上得到大规模应用。
