在Multiform项目中，合作单位采用热成型和锻压方法结合制造出金属塑料混合构件。这种材料和方法用于乘用车底盘件，可以减轻20%的重量。
与采用钢板材料制作的原始部件相比，采用钢与长纤维增强热塑性塑料组合材料制作的部件的厚度可以减少超过一个毫米。
德国赢创公司展示了一个制造方法，采用这种方法制造出的乘用车底盘件，与金属底盘件相比，可以减重20%。采用一种称之为Vestamelt Hylink 的粘结剂，可以将金属与长纤维增强热塑性塑料紧密地连接在一起。赢创公司采用Multi成形方法，即同时采用针对带有金属板的纤维增强塑料的成形方法和成型方法。
在这种方法中，采用了德国韦伯纤维技术公司生产的长玻璃纤维增强复合材料，挤压出成形坯材。该材料在熔融状态下，与一个采用粘结剂涂层的金属板一起转移到一个模具中，在一个制造步骤中锻压成形，并同时连接在一起。
加工模具则包含了用于形成加强筋的阴模和板材成型。通过借助于集成在工艺中的粘结剂连接的钢和长纤维增强热塑性塑料，可以直接从模具中取出连接在一起的混合构件。在传统的生产工艺中，则需要多个步骤。与传统工艺相比较，新的工艺具有成本和技术上的优势，可以替代传统的工艺方法。
更薄的钢板通过异种材料（钢与长纤维增强热塑性塑料）结合，与初始构件相比，钢板厚度可以减少超过一个毫米。采用这种工艺和材料，用于展示的纵向控制臂和横向控制臂总的重量减少了大约20%。
Multiform研发项目由德国联邦科技教育部资助，项目的目标是开发出一种制造方法，可以加工金属板材与长纤维增强热塑性塑料材料的混合构件，构件有加强筋，纤维复合材料的壁厚分布可变化。项目参加单位有赢创、韦伯纤维技术、锡根大学。
