78年来，解放动力在市场激荡中稳健成长，历经“匠心制造”到“匠心智造”的转变，一步步走过“创建中国第一台无人值守电站”、“推出中国第一台自主重型发动机”、“成为中国第一家获得国家科学技术进步奖的发动机企业”等无数个值得骄傲的汽车工业里程碑节点。

其中，生产于惠山基地智能工厂的奥威发动机，以国际一流的性能水平，成为重型发动机的领航产品，助力一汽解放赢得连续3年单一品牌全球销量第一，连续4年中重卡行业第一，连续5年重卡行业第一的市场佳绩。

今年1~10月，一汽解放整车销量接近40万辆，其中重卡市场占有率为25.5%，仍旧保持行业冠军位置。可以说，解放动力惠山基地奠定了一汽解放持续领先的坚实基础，开启了民族动力品牌崛起的新局面，也书写了中国智造腾飞的新篇章。

日前，《中国汽车报》记者走进解放动力惠山基地，探索行业内首家智能工厂的成效与初心。

打破瓶颈　引领行业变革

“节能减排、绿色制造、循环经济是内燃机发展的总体趋势，解放动力率先启动了智能战略，以引领行业变革。”一汽解放发动机事业部（以下简称“发动机事业部”）锡柴工厂重机部部长李红剑告诉记者，面对日益个性化的产品需求和日趋激烈的市场竞争以及传统精益生产方式难以逾越的瓶颈，解放动力必须通过智能制造提高竞争力，实现低成本、高效率，满足新的市场需求。

2013年，惠山工厂就以“设计领先、装备领先、管理领先”为标准正式投产，当时已具备国内领先、国际一流的先进装备和自动化、数字化、网络化基础。2015年，惠山工厂的精益化生产能力达到行业领先，自主LTE体系日益成熟，但产能仍不能满足市场需求；2016年，在“工业4.0”浪潮的推动下，解放动力开始进行智能制造的探索；2017年，面对传统精益生产方式品质和效率提升的瓶颈，解放动力承担起建设世界领先的重型发动机智能工厂的迫切任务，正式启动智能工厂的实践。2019年，在经过两年多时间的反复验证和沉淀后，解放动力成功建成了行业内首家智能工厂，11升发动机加工线的生产效率达到92%，为全球行业领先水平，为传统制造业的智能化发展提供了成功的案例。同时，惠山基地通过智能化解决了当前生产模式下效率提升和成本优化的挑战，生产成本、单位能耗、产品不良率都得到了有效改善。

据了解，智能化改造后的惠山工厂，一方面产能大幅提升，较设计指标增加52%；另一方面，成本大幅下降，每年仅制造成本一项就节约2100万元以上，用工成本也大幅缩减。

2020年，解放动力毅然扛起“振兴民族汽车工业”的国企责任再度启程，向着更高水平的“超级工厂”迈进。新工厂继续推进4.0~4.5级智能制造，实现对传统制造业生产模式的重新定义，进一步提升生产质量、绿色节能、生产效率等关键经济指标，为世界发动机智能制造提供了“中国方案”。

如今，在解放动力惠山工厂内，奥威6DM机加工生产线大量采用智能化控制设备，柔性设备比重已占67%，数控化率达90%以上，可实现产品的快速换型；装配生产线大量采用KUKA、ABB机器人、全自动拧紧设备、高通用性试车台架等自动化装备保证产品质量一致性。

“解放动力惠山工厂就是要坚持引领，拉动产业链升级跃迁，继续发挥智能制造技术的优势，加大其在汽车领域的应用研究，推动我国交通物流智慧发展迈上新的台阶。”李红剑说。

精益求精　与世界品牌同台竞技

值得一提的是，解放动力强大的产品设计能力、零部件体系控制能力以及惠山智能工厂强大的制造质量保障能力，保证了每一台出产的发动机都是精品，经得起用户的检验和市场的考验。

“我们是国内率先贯彻冷试工艺技术的发动机企业。解放动力是首家在重型发动机生产上实施冷试工艺的企业，也是批量生产规模最大的一家。”李红剑介绍称，用冷试工艺代替热试，产品质量上了一个台阶，单台6DM发动机可减少柴油消耗10.86kg，二氧化碳减排36.36kg，实现了绿色制造。

此外，惠山智能工厂还在机加工生产线上配置了可对关键工序加工精度进行全数采集分析和实时控制的装备，在装配线上配置了自动拧紧、涂胶、输送、装配等设备，并配备了关键尺寸、扭矩、外观、渗漏等复验装备。这些装备足以保证产品精度、可靠性和生产一致性等方面都能达到国际先进水平。“我们的产品不管是在生产工艺、品质，还是性能、油耗等方面，都达到了国际领先水平，完全可以与世界品牌同台竞技。”李红剑补充说。

同时，惠山智能工厂还不断推进生产物流管理、人机互动等技术的应用。较传统的发动机生产线，目前发动机事业部自动化总装线的劳动生产率提高50%，能源利用率提高30%，运营成本降低20%，整机返工率降低15%，确保了其在国内行业中的绝对领跑地位。

另据了解，惠山工厂已经实现了生产调度、生产保障和物流三方面的智能化；可以通过针对性开发训练各场景相应算法，实现问题的实时分析与智能决策，突破性提升效率。

李红剑告诉记者，目前惠山工厂实现了远超设计产能近50%的产量，能够做到这点，得益于智能调度系统。“超纲生产最需要的就是提高效率，将时间的利用最大化，而智能调度则将之前生产过程中出现异常后，长时间等待人工干预的时间尽可能压缩，并将异常处理的时间最大程度利用。”李红剑解释道。

继续深耕　实现广义智能制造目标

当然，智能工厂的建设，不仅仅是单一的先进设备和技术，而是模式的转变，以技术创新为基础，以管理创新为核心，对产品研发设计、工艺路径规划以及生产、服务进行数字化整合。

目前，惠山智能工厂完成了国际先进的智能生产调度系统、发动机装配领域的全自动物流配送系统、国内领先的刀具全生命周期实时管理系统、行业先进的大数据工业应用系统以及国内仅有的数字驱动二元指挥平台建设。其中，二元指挥平台通过数据驱动的生产线仿真模型，实现虚拟平台与现场物理世界的二元同步，对惠山工厂的所有生产数据进行了实时采集，并进行定制化呈现。

据悉，解放动力自建设惠山工厂时就建立了良好的自动化和数字化基础，通过8年的持续智能化升级，现在相比传统制造工厂，产能提升52%、制造成本降低20.5%、物流准确率提升50%、产品不良率降低39.3%、单位产值耗能降低11%。

展望未来，李红剑表示，解放动力将在智能制造环节不断建立5G通讯技术和工业云、边缘计算等技术，不断加深加宽制造领域应用场景，不断挖掘数据开发和训练算法，为制造环节持续增效、降本、提质，实现发动机事业部的广义智能制造目标。