虽然正值暑气减退，秋意渐浓，但汽车零部件再制造产业或迎来“春天”。

今年初，国家发展改革委、工业和信息化部、生态环境部、交通运输部、商务部、海关总署、市场监管总局、银保监会联合印发了《汽车零部件再制造规范管理暂行办法》（以下简称《暂行办法》），旨在进一步规范汽车零部件再制造产业发展，延伸汽车零部件产业链，促进汽车售后市场提质升级。

具体来看，《暂行办法》明确再制造企业是再制造产品的质量责任主体，对再制造企业生产行为的主要环节进行了规范，包括旧件检测鉴定能力，拆解、清洗、制造、装配、产品质量检测等方面技术装备和生产能力，相关废物处理环保要求等。同时，《暂行办法》明确规定再制造产品应具备与原型新品同样的质量特性，出厂时进行与原型新品同样的检验、检测或认证。要求再制造产品的质量应符合原型新品的质量标准，安全标准应不低于国家对机动车零部件原型新品的要求，环保性能应符合国家相关标准要求。

值得注意的是，汽车零部件再制造是再制造产业的重要构成。我国汽车生产销售量连续多年居全球首位，汽车保有量的持续增加促进了汽车零部件行业和汽车售后市场规模的快速扩大。

业内分析认为，发展汽车零部件再制造契合“以更少能源资源消耗和环境排放，获得更多、更高附加值和更具可持续性的产品和服务”，对汽车行业节能降本有较大意义。

在此背景下，已有不少车企在积极行动。作为可持续发展战略的重要一环，宝马从2019年开始便在中国稳步导入再制造业务，不断开发本地再制造产品。作为宝马在华合资企业，华晨宝马更是承担了重要的践行责任。

开发本地再制造产品 持续推进可持续发展

据了解，与传统废金属回收利用处置方式相比，汽车零部件再制造能够回收报废产品所蕴含的附加值的70%左右；与原始制造相比，再制造可节约能源消耗60%，节约材料70%以上，降低制造成本30%-50%，对环境的不良影响与制造新品相比明显降低。

在全球碳中和共同愿景之下，可持续发展和碳减排已是中国乃至世界的主旋律，发展零部件再制造对汽车行业而言意义重大。

一直以来，宝马在碳减排和可持续发展领域都保持着较快的节奏。眼下，宝马更是将可持续发展上升为企业核心战略之一，并提出了明确的目标，即到2030年将汽车使用阶段的碳排放量较2019年降低50%，并将单车全生命周期平均碳排放量较2019年水平降低至少40%，其中供应链端降低20%、生产层面降低80%、使用阶段降低50%，集团整体减少CO2排放超2亿吨。

而零部件再制造正是宝马实现可持续发展的重要环节。据了解，为进一步贯彻发展循环经济和碳减排目标，宝马在中国本地的再制造业务立足于“在中国，为中国”。

截至2021年，宝马已经向市场提供了5种本地再制造产品，其中包括变速箱及阀体、空调压缩机、电子助力转向机和车载主机。在未来几年里，宝马将进一步扩大再制造零配件产品线以及丰富现有产品线的车型覆盖范围，推出新一代电子助力转向器、分动箱等再制造产品。

同时，旧件是开展再制造的基础，旧件管理也是循环经济闭环的点睛一笔。宝马很早就意识到旧件的重要性，建立并逐步完善了可追溯的零配件逆向物流回收体系。在2020年，除了正常保修旧件返还以外，宝马将旧件回收范围扩大到客户自付费的零配件上，并在全年间共计回收了108,070个零配件，总重量超过669吨。

以严格制造工艺 打造极具性价比的原厂体验

值得一提的是，宝马本地再制造零件，不是简单的翻旧换新，而是通过原厂技术标准和标准化工艺流程，对旧零件进行精准修复与细致改造，重新批量制造出如变速箱、变速箱阀板、空调压缩机、转向机和主机单元的再制造零件。宝马以本地再制造零件为基础提供的车辆维修方案，是一种更为经济的车辆维修方案，不仅节能环保，其价格也仅为全新零件方案的30%~60%，且享有和原厂新品同样的质量保证和售后服务，能够更好地降低客户维修费用，旨在不断提高和保持客户用车满意度。

需要注意的是，宝马投放市场的本地再制造件均符合国家相关法规标准以及宝马严格的质量标准，与全新配件的出厂标准完全一致，每一个再制造件均通过与全新配件相同的严格测试。同时，宝马提供的本地再制造件具有高性价比，并享受与全新配件一致的两年不限里程质保期，在保证维修质量和产品性能的同时，有效为客户节省维修费用。宝马还要求各授权经销商在维修服务中使用再制造件时，必须明确告知客户，且所有本地再制造件的包装和名称均明确标示了“再制造”字样。这均与《暂行办法》的相关要求相契合。

此外，宝马的再制造零件同样具备严格的节能环保标准，其再制造工艺须符合回收要求的旧零件精准修复标准，标准化工艺流程将大幅降低生产过程中二氧化碳和污水排放以及原材料使用。