上汽宁德工厂内，五颜六色的全新MG5正在以一分钟一辆的速度下线，这里正在成为上汽集团创新发展的“航母基地”。

“11月份共生产了13000辆车，12月份预计会超过这个数字。之所以有这样大的产能，一方面是宁德工厂的制造技术、设备等优势的加持。”上汽乘用车福建分公司党委书记/总经理魏浩波表示，全新MG5车系首月销量超过八千辆，12月，上汽宁德工厂全新MG5单一车型要做到超一万辆才能满足需求。

据了解，上汽宁德整车制造基地按年60万辆产能整体规划布局，目前建设项目一期投资50亿，一期规划年产能24万辆，产值250亿，主要服务与东南沿海，辐射东南亚市场的重要整车基地。从2018年3月签约到2019年9月投产，该工厂仅用了17个月时间实现竣工投产。

“智能化”是上汽宁德工厂最亮的标签，不仅体现在工厂智能制造设备和管理，同时也体现在整零关系链的进一步智能化布局。

从整体布局来看，上汽宁德整车制造基地分为整车厂和配套零部件配套两大部分，主机厂部分占地面积约2100亩，采用一次规划、分布实施策略，一期总占地面积1500亩，包括了整车厂四大工艺（冲压车间、车身车间、油漆车间、总装车间）、能源中心、行政楼、VDC停车场及食堂、油库等配套设施。

值得一提的是，园区首次实现整车项目、供应商园区项目、物流配套项目三位一体，有机结合，同步规划、同步建设。便捷的物流，极大的缩减了生产成本。

在整车厂北部设有7家车身零件配套供应商，南部有23家总装零部件配套供应商。园区采用首创的就近直供物流模式，实现70%-80%体积的零部件直接供应主机厂，实现半小时内将生产的物料运至线边。

智能化方面，魏浩波介绍，目前上汽宁德工厂具有八大智能化管理系统，包括生产计划的智能管理，包括供应链的协调、排产，另外有智能设备管理、过程质量控制、人员管理、能源管理、生产管理、工艺管理，包括工艺的开发、修正、动态推送产线等过程，管理系统全程可视化，即可以看到各流程的信息。

“造一辆车其实很简单，难的是连续造出无数高品质车，这其中质量管制很重要。”魏浩波说道。

在智能装备方面，宁德工厂广泛应用数控机床、六轴机器人（机械手）、自动化立体仓库及AGV等12项硬核科技，关键核心工艺覆盖率80%。其中，车身车间共有511台机器人、4套在线测量系统、3套激光焊设备，自动化率可达99.8%。

值得一提的是，总装车间是亚洲最大的，占地面积约14万平方米，可以实现100%自动化的制造工序，生产一辆新车只需要1分钟。车间广泛采用高自动化设备进行车辆的装配或辅助装配，拥有国内最大跨度机运系统和RFID自动识别、扭矩大数据分析、先进质量监控等技术，为工厂高效率、高质量生产提供强大支撑。

在智慧供应链方面，依托平准化智能排程(ALPS)、数字供应链协同平台（ilink）、智能库存管理（WMS）和运输管理(TMS)四大系统，实现实时在线与数据协同，打造B2B产业互联网全方位连接供需生态圈。

此外，厂内物流大量采用AGC自动配送，立体库存储等，实现物流高效化，存储面积减少30%。车间里的近300台AGV小车还实现了无损漫游功能，确保有序、安全地工作。

在大数据智脑方面，自主研发工业大数据平台，可同时连接500多台在制车辆，2000多台智能终端设备和1万多个传感器，设备联网率高达93%；能够实现亿级数据实时采集、秒级分析反馈，将设备端和系统解耦，支撑大数据技术与自动化设备的深度融合，实现动态感知、辅助决策和智能预警，保障生产的高效可靠运行，保障MG产品的出色品质。

上海汽车集团股份有限公司乘用车项目管理部整车平台总工程师辛兢泽表示，车身车间511多个机器人及基于视觉检测技术和激光技术的非接触式测量系统确保造车更精确，这样造出来的车的品质可以得到保障。

“全新MG5为例，全车高强度钢的应用比例达到65%以上，侧围钣金厚度为0.7mm，全车车门玻璃为4mm玻璃（同级前4后3.5mm）。虽然这款车是八万级，但我们该花钱的地方还是花了的，这都是得益于我们的工厂车间。”辛兢泽表示，激光焊接强度上比传统的点焊工艺提升了25%以上，密封性和隔音要优于传统点焊，“车子焊完以后很多地方是要涂胶的，涂胶的好处就是密封性更好，虽然涂胶的成本也高，但我们还是坚持涂得多点，给消费者带去好的舒适体验很重要。”

依托工业大数据平台首创的全局可视化系统“一车一单”质量追溯体系，宁德基地还能为用户提供其所生产的全新MG5、MG领航等车型全生命周期的质量追溯和持续改进。

据了解，每台车下线后，都将在宁德基地建立全生命周期的质量数字档案，实现整车制造每个环节的质量数据采集存档及多维分析，通过闭环的质量管理和分析预警机制，提供多维度质量追溯，精确定位质量问题，支撑售后服务升级和研发持续改进，进一步提升用户满意度。

据魏浩波介绍，宁德基地还建立了9大功能小组评审机制、建立严苛的质量评审方案、开展质量控制前移活动，以“吹毛求疵”的眼光进行100%实车评审，将558项质量特性分解为制造相关的工艺特性，制定相应的工位控制措施和后工序拦截措施，确保全新MG5、MG领航等车型交付后用户的百分百满意。

作为“透明工厂”， 宁德数字工厂的5大智能模块21个系统平台数据实现贯通，未来消费者可以在云端了解从下订开始的全流程进展，实现制造过程的透明化和可视化。