在抢占新能源汽车市场先机的过程中，技术毫无疑问是核心竞争力，而其中尤为关键的是新能源汽车的核心 “三电系统”——电池、电机、电控技术。

面向汽车行业“五化”变革，早在2010年，东风公司就提出，必须掌握“三电”核心技术。2013年，东风公司技术中心启动《乘用车纯电动力模块技术开发》项目，着力打造具有东风自主知识产权的“三电系统”。

在没有经验可借鉴的情况下，项目负责人、公司技术中心新能源汽车研究部电控专业总师罗建武带领团队全体成员，从零开始，一步步探索纯电动轿车“三电”模块的开发。历时四年半，项目团队不仅成功打造了东风自主知识产权的“三电系统”，取代进口动力总成，还在产品批量化生产的同时，实现了系统模块化设计，可将项目成果拓展到未来各个平台的不同车型，进一步加快了东风公司电机驱动总成的产业化进程。

目前，搭载东风自主“三电系统”的东风风神E70累计销量已超过2万辆。《乘用车纯电动力模块技术开发》项目荣获2018年度东风公司科学技术进步一等奖。

打造强劲自主电“芯”

电动汽车最大的痛点在于动力不足、续航里程短、充电速度慢，这正是由于电驱、电池、电控技术不成熟所导致。对于消费者来说，纯电动车的“里程焦虑”是影响购车的关键因素。

基于对市场、客户需求的深刻洞察，《乘用车纯电动力模块技术开发》项目团队从一开始就认识到，必须要在电池系统上下功夫，打造足够强劲的东风自主动力电池。提升续航里程，延长电池使用寿命，成为团队技术攻关的关键。

项目团队成员、东风公司技术中心电池系统开发工程师熊健介绍：“我们一方面从电芯模组出发，提高电芯的能量密度，从而提升整个电池包的能量密度；另一方面，基于轻量化考虑，将原来的一些钣金材料的箱体，变更为铝型材的箱体。”通过大量轻量化结构设计以及BMS、高压配电高度集成，在保证结构强度的同时，项目团队成功使电池系统能量密度超过140Wh/kg，这一水平行业领先。

为进一步提升电池续航能力和电池系统使用效率，项目团队还首次开发了水冷动力电池系统，在显著提升电池系统效率的同时，进一步降低了成本；通过智能温控，使电池始终在20-35℃温度区间工作，极大缩短了电池充电时间，延长了电池寿命。

搭载项目团队研发的自主“芯”动力，东风风神E70的续航里程由350公里提升至508公里，在同级别车辆中处于领先水平。

填补东风技术空白

电池、电机、电控，都具有独立的特点及性能。要更好地发挥出“三电系统”整体性能，就必须做好系统集成开发工作。这也是项目的难点所在。

罗建武介绍，整个纯电动力模块涵盖了传统燃油车的动力、燃油、传动、整车控制、电控、热管理六大系统，要将这六大系统重新集成优化，难度几乎等同于再造一辆车。

“我们开发的是一个多系统、多架构的耦合复杂系统，这注定了它是一个跨专业、跨领域、跨部门、跨公司的综合性项目，其中的磨合、协同与探索，极为不易。”负责项目系统集成工作的公司技术中心系统集成主任工程师赵建华对这一点感触较深。他介绍，项目团队跨越各种壁垒，实现强强联合，在技术合作中找出最具优势的性能结合点，探索出最优的运行工况，实现了动力模块整体性能的提升。

乘用车纯电动力模块开发顺利完成，使项目团队成功掌握了东风自主纯电动核心动力模块的系统集成技术，填补了东风在这一技术领域的空白。

力推技术产业化

技术有了，如何让技术真正落地，开花结果？此前，东风公司所有厂家都不具备“三电系统”生产经验，项目团队在设计出自主“三电系统”后，需要指导专业厂生产并做好质量管控。

“我们联合东风内部供应商，从无到有梳理出生产线的设计方案、布置布局、装配工艺、生产工艺参数，并有效实施。”项目成员、公司技术中心电机系统工程师蔡林介绍。

2017年9月，东风风神E70投产，项目团队成员开始频繁往返襄阳、武汉两地，在生产一线指导员工，帮助解决生产线的装配工艺问题和特异性故障。“量产第一年的时候，我们项目团队的成员既是工程师，又是操作工。”罗建武笑着回忆。

在项目团队的全力支持下，东风电机驱动总成加快了产业化脚步。目前，东风公司已具备成熟的 “三电系统”研发制造能力。

随着核心技术的进一步成熟，搭载着东风自主 “三电系统”的东风风神E70也具备了更强的市场竞争力。去年9月5日，东风风神推出全新E70，包含E70500和E70600两个版本，动力电池容量分别为50.8kWh和61.3kWh，NEDC综合工况续航分别达到401km和508km。

“只有积极掌握技术主动权，才能在新能源行业站稳脚跟。今后我们还会以东风风神E70为基础，不断向混动和纯电动平台方向发展，助力东风公司在汽车行业电动化的浪潮中进一步掌握主动权。”面向未来，罗建武与他的团队满怀信心。